我國目前開發(fā)的儲(chǔ)層中相當(dāng)大一部分為超高溫儲(chǔ)層，用常規(guī)酸化技術(shù)改造這類儲(chǔ)層，酸液會(huì)在近井地帶發(fā)生劇烈反應(yīng)，并導(dǎo)致地下管柱在酸液作用下產(chǎn)生嚴(yán)重的腐蝕，這不僅會(huì)導(dǎo)致酸液在近井地帶被大量消耗，還會(huì)對地下施工造成極大的安全隱患，極大的影響酸化作業(yè)的效果。針對此類儲(chǔ)層，需要采用耐高溫、耐高溫緩蝕的酸液體系，才能達(dá)到酸化改造的目的。

目前，在油田的酸化改造中普遍使用緩速酸體系來減緩酸巖反應(yīng)速率。但現(xiàn)有的緩速酸體系已無法滿足超高溫儲(chǔ)層的酸化改造，這是由于超高溫儲(chǔ)層的溫度往往超過180℃，常規(guī)的酸液體系在超高溫下酸巖反應(yīng)速率會(huì)變得十分迅速，常規(guī)緩速酸能通過對酸巖反應(yīng)的不同階段造成影響，從而減緩酸巖反應(yīng)速率，但由于超高溫儲(chǔ)層溫度已經(jīng)大大超過如今緩速酸體系承受極限，導(dǎo)致緩速酸黏度下降，不能形成復(fù)雜的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)阻止酸與巖石的接觸，或不能吸附在巖石表面形成有效的阻擋層，從而導(dǎo)致緩蝕劑不能在地下管柱表面形成緩蝕層。因此能在超高溫下仍保持一定緩速緩蝕能力的酸液體系成為改造超高溫儲(chǔ)層十分有效的手段。

現(xiàn)有文獻(xiàn)，楊明等在《耐180℃稠化酸體系的制備及性能評價(jià)》中設(shè)計(jì)并制備了一系列聚丙烯酰胺基陽離子型耐溫耐酸的稠化劑，并研究了其基本性能；同時(shí)，篩選出適合高溫酸液用緩蝕劑，結(jié)合其余助劑形成耐高溫稠化酸，進(jìn)一步研究稠化酸的性能。經(jīng)180℃高溫高壓動(dòng)態(tài)腐蝕測試，N80鋼片腐蝕速率僅為41.614g/(m2·h)。在180℃，170s-1下稠化酸體系黏度保持在33.258mPa·s，但對于更高溫度的超高溫儲(chǔ)層，其酸液的整體耐溫性仍不能滿足要求。

耐高溫是酸液體系研究的重點(diǎn)，現(xiàn)有的酸液體系中稠化劑，分子鏈上的耐高溫基團(tuán)耐高溫能力較弱，在剪切作用下，增黏能力幾乎喪失，導(dǎo)致目前耐超高溫的酸液體系缺失嚴(yán)重。而緩蝕劑能減緩酸液在對地下套管、油管等金屬材料的腐蝕，但是目前緩速劑不能保證在超高溫下地下管材的耐腐蝕。現(xiàn)有的酸液體系耐超高溫能力差，在施工中需通過前期大量的工作降低超高溫導(dǎo)致的地層中的影響，增加現(xiàn)場施工的復(fù)雜程度，對于超高溫儲(chǔ)層，現(xiàn)有的酸液體系并不適合。

內(nèi)容

目的是提供一種耐超高溫酸液體系、制備方法及其應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中酸液體系存在耐高溫能力差的技術(shù)問題。

為達(dá)上述目的，一個(gè)實(shí)施例中提供了一種耐超高溫酸液體系，包括以下按重量百分比配比的原料：稠化劑0.4%-0.6%，絡(luò)合劑0.05%-0.1%，緩蝕劑4%-6%，表面活性劑0.1%-0.3%，穩(wěn)定劑0.1%-0.3%，余量為鹽酸；

稠化劑為丙烯酰胺、2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸、丙烯酸和二甲基十二烷基（2-丙烯酰胺基乙基）溴化銨的共聚物。

緩蝕劑包括以下按重量百分比配比的原料1,4-二（（丁酰氧基）-3-甲基咪唑啉）丁烯15%-30%，小分子醇20%-30%，丙炔醇2%-6%，甲酸5%-10%，烷基聚氧乙烯醚0.5%-2%，余量為水。

丙烯酰胺：2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸：丙烯酸：二甲基十二烷基（2-丙烯酰胺基乙基）溴化銨的質(zhì)量百分比為3-4：0.5：0.5：3。

絡(luò)合劑為三氯化鉻水溶液，表面活性劑為全氟葵烷基聚氧乙烯醚水溶液，穩(wěn)定劑為異抗血酸鈉與檸檬酸的混合物。

小分子醇為甲醇和乙二醇的混合物，甲醇和乙二醇的質(zhì)量比為2-5:1。

烷基聚氧乙烯醚的烷基為辛烷基或葵烷基中的任意一種。

還公開了一種耐超高溫酸液體系的制備方法，包括：分別向鹽酸中加入稠化劑、緩蝕劑、穩(wěn)定劑和表面活性劑，混合攪拌均勻，在注入地層時(shí)加入絡(luò)合劑，得到耐超高溫酸液體系；

稠化劑的制備方法，包括：向水中加入2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸，經(jīng)pH調(diào)節(jié)后，依次加入丙烯酰胺、丙烯酸和二甲基十二烷基（2-丙烯酰胺基乙基）溴化銨混合攪拌，反應(yīng)得到稠化劑；

緩蝕劑的制備方法，包括：依次加入小分子醇、丙炔醇、甲酸、1,4-二（（丁酰氧基）-3-甲基咪唑啉）丁烯和烷基聚氧乙烯醚攪拌，得到緩蝕劑。

稠化劑的制備方法，包括：向水中加入2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸，經(jīng)pH調(diào)節(jié)后，依次加入丙烯酰胺、丙烯酸和二甲基十二烷基（2-丙烯酰胺基乙基）溴化銨混合攪拌，攪拌完成后加入亞硫酸鈉和硫代硫酸鈉反應(yīng)，得到稠化劑。

丙烯酰胺：2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸：丙烯酸：二甲基十二烷基（2-丙烯酰胺基乙基）溴化銨的質(zhì)量百分比為3-4：0.5：0.5：3。

1,4-二（（丁酰氧基）-3-甲基咪唑啉）丁烯的制備方法，包括：N-羥甲基咪唑啉和酰氯在四氫呋喃中反應(yīng)，旋蒸得到產(chǎn)物，產(chǎn)物經(jīng)洗滌后，加入正己烷和1，4-二溴丁烯攪拌反應(yīng)，過濾后得到1,4-二（（丁酰氧基）-3-甲基咪唑啉）丁烯。

酰氯為丁酰氯和己酰氯中的任意一種。

烷基聚氧乙烯醚的烷基為辛烷基或葵烷基中的任意一種，小分子醇為甲醇和乙二醇的混合物，甲醇和乙二醇的質(zhì)量比為2-5:1。

絡(luò)合劑為三氯化鉻水溶液，表面活性劑為全氟葵烷基聚氧乙烯醚水溶液，穩(wěn)定劑為異抗血酸鈉與檸檬酸的混合物。

效果：

1、耐超高溫酸液體系在超高溫條件下性能穩(wěn)定，能高效的發(fā)揮緩速作用，促使酸液在超高溫條件下能進(jìn)入更遠(yuǎn)的地層，增加改造體積；并且耐超高溫酸液體系中的緩蝕劑與金屬作用能力強(qiáng)，能高效的保護(hù)金屬管柱，保證超高溫條件下施工的安全；耐超高溫酸液體系中低表面張力的表面活性劑使施工后的殘酸液能快速的返排出地層，減少殘酸在地層滯留引起的儲(chǔ)層傷害。

2、耐超高溫酸液體系交聯(lián)后的稠化劑粘度大，能有效的減緩酸液的傳遞速度，降低酸液與巖石反應(yīng)速度；并且交聯(lián)后的酸液體系交聯(lián)密度大，抗剪切能力強(qiáng)，能有效的覆蓋在金屬表面，避免酸液與金屬的接觸。

3、耐超高溫酸液體系中含有的超高溫緩蝕劑通過含有的雙鍵和環(huán)結(jié)構(gòu)與金屬通過配位鍵接觸，形成絡(luò)合結(jié)構(gòu)，隔離酸液與金屬，避免金屬在高溫下被酸液腐蝕。

4、耐超高溫酸液體系中的表面活性劑在超高溫條件下能有效的吸附在巖石表面，降低水與巖石的表面張力，促進(jìn)反應(yīng)后的酸液返排出地層。

5、超高溫酸液體系能滿足在超高溫條件下的順利施工，保障施工效果。